전기영동 코팅 기술은 중국 코팅 산업에서 널리 채택되었습니다. 전기영동 페인트의 특징은 전착 코팅 공정에 있습니다. 코팅의 종류와 시공 공정 조건에 따라 결과가 다르지만 일반적으로 이머젼 코팅 방법에 비해 다음과 같은 특징이 있습니다.

(1) 전착에 의해 얻어진 필름의 품질은 통과된 전기량에 대략 비례하므로 전기량을 늘리거나 줄여 코팅 증착량을 조정할 수 있습니다.

(2) 전착 코팅은 복잡한 모양의 물체의 날카로운 모서리나 모서리, 용접 이음새, 상자 모양의 몸체의 내부 및 외부 표면 모두에 비교적 균일한 필름을 얻을 수 있어 부식 방지 성능이 크게 향상됩니다.

(3) 전착된 필름의 수분 함량은 건조 전에 매우 낮습니다. 물에 녹지 않고 흐르지 않으며 물방울, 런, 정체 자국과 같은 필름 결함이 덜 발생합니다. 또한 침지 코팅 필름(상자 모양 또는 파이프 모양 부품 내부)의 건조 과정에서 자주 발생하는 용제 가스 세척 현상을 방지하고 수분 증발을 위한 사전 건조 시간을 크게 단축할 수 있습니다.

(4) 전기장 하에서 음전하를 띤 고분자 입자의 방향성 증착으로 인해 전착된 필름은 다른 시공 방법에 비해 내수성이 우수하고 접착력이 높습니다.

(5) 전착 코팅에 사용되는 도료 용액은 농도와 점도가 낮기 때문에 침수로 인해 물체에 의해 도료가 덜 수행됩니다. 특히 전착 코팅에 한외여과 기술을 적용한 후에는 페인트 활용률이 100%에 육박할 수도 있습니다.

(6) 일반 수성 페인트의 시공과 유사하게 전착 코팅은 화재 및 벤젠 중독의 위험을 제거합니다.

전기영동 코팅은 다른 코팅 방법에 비해 명백한 장점이 있지만 전기영동 코팅 방법의 독특함으로 인해 일반 필름 결함과 유사하지만 필름 결함의 원인과 예방 방법이 다르며 일부 결함은 전기 영동 코팅에 고유합니다. 다음은 전기영동 코팅에서 흔히 발생하는 필름 결함, 그 원인 및 예방 방법을 소개합니다.

1. 입자

입자는 건조 후 전기영동 필름 표면에 만졌을 때 거칠거나 육안으로 볼 수 있는 단단한 입자로, 코팅 공정에서 가장 쉬운 결함입니다.

원인:

(1) 여과가 불량한 전기영동 수조 용액에 침전물, 응집체 또는 기타 이물질이 있습니다.

(2) 더러운 전기 영동 후 헹굼 용액 또는 헹굼수의 페인트 농도가 지나치게 높습니다.

(3) 전기영동조에 들어가는 불결한 공작물, 인산염 처리 후 세척이 불완전합니다.

(4) 코팅 생산 구역의 더러운 환경과 건조 오븐의 많은 오염 물질.

예방 방법:

(1) 먼지 흡입을 줄이고 전기영동 수조 용액의 여과를 강화합니다. 모든 순환 페인트 용액은 25μm 정밀 필터 백을 통해 완전히 여과되어야 합니다. 침전을 방지하기 위해 교반을 강화하고, 탱크의 "사각지대"와 노출된 금속 부품을 제거하고, pH 값과 알칼리성 물질을 엄격하게 제어하여 수지 침전 및 응집을 방지합니다.

(2) 세척 후 물의 청결도를 높이고, 전기영동 후 세척수의 고형분 함량을 최대한 낮게 유지하며, 후방 탱크에서 전방 탱크로의 오버플로 보충을 유지합니다. 거품을 줄이기 위해 세척액을 여과해야 합니다.

(3) 건조 오븐을 청소하고 에어 필터를 점검하고 밸런스 시스템 및 공기 누출을 검사합니다.

(4) 인산염 처리 후 세척을 강화하여 공작물 표면의 인산염 잔류물을 제거합니다. 코팅된 물체 표면의 2차 오염을 방지하기 위해 탈이온수 순환 세척 탱크의 필터가 막혔는지 확인하십시오.

(5) 코팅 생산 구역을 깨끗하게 유지하십시오. 인산염 처리와 전기영동 수조 사이와 전기 영동 후(건조 오븐에 들어가기 전)에 철저히 배수하고 공기 먼지 발생원을 확인하고 제거합니다.

2. 분화구(싱크대)

분화구는 일반적으로 직경 0.5-3.0mm의 화산 구 모양의 구덩이로, 먼지, 기름 등으로 코팅된 물체의 표면에 부착되거나 인산염 처리 필름 또는 습식 전기 영동 필름의 표면에 부착되거나 필름의 전기 영동 코팅과 호환되지 않는 입자를 혼합하여 분화구의 중심이 되어 건조 초기 단계에서 고르지 않은 유동성을 유발합니다. 기판을 노출시키는 것을 분화구라고 하고, 기판을 노출하지 않는 것을 싱크라고 합니다.

원인:

(1) 수조액에 이물질(기름, 먼지)이 혼합되어 표면에 기름이 떠다니거나 수조액에 유화되어 있는 경우.

(2) 이물질(먼지, 컨베이어 체인에서 떨어지는 윤활유, 유성 철 분말, 탑코트 먼지, 건조용 압축 공기의 오일 등)에 의해 오염된 코팅된 공작물.

(3) 인산염 필름에 오일이 있는 전처리 시 탈지가 불량합니다.

(4) 전기영동 후 헹굼액에 혼합된 이물질(기름, 먼지); 순수한 물의 순도가 좋지 않습니다.

(5) 건조 오븐이 깨끗하지 않거나 순환 공기에 기름이 묻습니다.

(6) 목욕 용액의 안료 대 바인더 비율의 불균형.

(7) 보충된 페인트 또는 수지(불용성 입자)의 용해 불량.

예방 방법:

(1) 오염 물질을 제거하기 위해 목욕 용액 순환 시스템에 오일 제거 필터 백을 설치합니다.

(2) 코팅 환경을 청결하게 유지하십시오. 컨베이어 체인과 고정 장치는 깨끗해야 하며, 코팅된 공작물에 먼지, 탑코트 미스트 및 오일이 떨어지는 것을 방지하기 위해 사용되는 압축 공기는 오일이 없어야 합니다. 기름과 먼지로 코팅된 공작물은 전기 영동 수조에 들어갈 수 없습니다. 파티션을 설정합니다.

(3) 인산염 필름에 오염이 없도록 전처리에서 탈지 공정을 강화합니다.

(4) 전기영동 후 헹굼의 수질을 유지하고 헹굼액의 여과를 강화하며 헹굼부터 건조 오븐까지 방진 통로를 설치합니다.

(5) 건조 오븐과 순환하는 열풍을 깨끗하게 유지하고 너무 빠른 초기 가열을 피하십시오.

(6) 전기영동조에서 올바른 안료 대 바인더 비율과 용매 함량을 유지합니다.

(7) 새 페인트를 추가할 때 용해 및 중화가 잘 되도록 잘 저어주고 여과하십시오.

3. 핀홀

핀홀은 필름에 바늘 모양의 작은 구덩이를 말하며, 후자는 일반적으로 구덩이 중앙에 이물질이 코어로 있고 주변 필름이 쌓 이고 융기되어 있다는 점에서 분화구와 다릅니다.

원인:

(1) 재용해 핀홀: 전기영동 후 헹굼 지연으로 인해 공작물 표면에 코팅된 습막이 재용해되어 핀홀이 생깁니다.

(2) 가스 핀홀: 기포 방출이 불량한 전기영동 중 강렬한 전기분해로 인해 과도한 기포가 생성됩니다. 건조 중 필름 기포가 파열되어 침조 용액 온도가 너무 낮거나 교반이 불충분하여 핀홀이 나타납니다.

(3) 충전 탱크 진입 중 계단형 핀홀: 충전 탱크 진입 중 계단 결함이 심한 경우 발생하며, 핀홀은 탱크 입구 대각선을 따라 기판을 노출시킵니다. 또한, 충전된 탱크 진입 시 수조액에 의한 수조액에 의한 물체 표면의 적윤 불량으로 인해 기포가 필름에 갇히거나 수조 용액 표면의 거품이 공작물 표면에 부착되어 코팅된 공작물의 하부에서 발생하기 쉬운 기포 핀홀이 형성됩니다.

예방 방법:

(1) 필름 형성 후 즉시 한외여과(UF) 용액(또는 순수)으로 공작물 표면을 헹구어 재용해 핀홀을 제거합니다.

(2) 전기영동 코팅 중 페인트 용액의 불순물 이온 농도를 제어하고, 탱크 내 다양한 이온 함량을 정기적으로 테스트하고, 기준을 초과하는 경우 한외여과액을 배출합니다. 또한 사양 내에서 극성 용액을 제어합니다. 핀홀은 인산염 처리막의 다공성이 높을 때 발생하기 쉽기 때문에 공정 지정 온도(음극 전기영동의 경우 일반적으로 28-30°C)를 준수해야 합니다.

(3) 충전된 탱크 진입 시 계단과 같은 핀홀을 제거하려면 수조 용액 표면의 유속이 0.2m/s 이상인지 확인하여 축적된 거품을 제거하십시오. 충전된 탱크에 들어가는 동안 컨베이어 체인 속도가 너무 낮아지지 않도록 하십시오.

(4) 세척 핀홀을 제거하려면 먼저 필름의 전기 삼투압이 양호하도록 하고 탱크의 용매 함량(너무 높지 않음)과 불순물 이온 함량을 제어하여 조밀한 필름을 얻습니다. 헹굼 수압은 0.15MPa를 초과해서는 안 됩니다.

4. 박막

코팅 및 건조 후 공작물 표면의 필름 두께는 공정 지정 두께보다 낮습니다.

원인:

(1) 목욕 용액의 고형분 함량이 너무 낮습니다.

(2) 전기영동 수조의 전압이 너무 낮거나 코팅 시간이 너무 짧습니다.

(3) 수조 용액 온도가 공정 지정 범위보다 낮습니다.

(4) 목욕 용액의 유기 용매 함량이 너무 낮습니다.

(5) 수조 용액의 노화로 인해 습막 저항이 너무 높고 수조 용액 전도도가 낮아집니다.

(6) 플레이트의 접촉 불량 또는 손실, 낮은 양극 전도성.

(7) 전기영동 후 UF 용액 헹굼 시간이 너무 길어 재용해가 발생합니다.

(8) 목욕 용액의 pH 값이 너무 낮습니다.

예방 방법:

(1) 고형분 함량을 공정 규정 범위 내에서 유지하고, 변동은 ±0.5% 이내로 조절하는 것이 바람직합니다.

(2) 코팅 전압과 시간을 적절한 범위로 조정하십시오.

(3) 열교환기를 정기적으로 청소하고, 막힘이 있는지 확인하고, 난방 시스템과 온도 표시기의 상태가 양호한지 확인하십시오. 수조 용액 온도를 공정 지정 범위 내 또는 상한으로 제어합니다.

(4) 유기 용매 조절제를 첨가하여 함량을 공정 지정 범위로 가져옵니다.

(5) 목욕 용액 재생을 가속화하거나 조절제를 추가하여 목욕 용액 전도성을 향상시키고 습막 저항을 줄입니다.

(6) 플레이트가 손상(부식)되거나 스케일이 있는지 확인하고 플레이트를 정기적으로 청소 및 교체하고 양극 전도성을 개선하고 코팅된 공작물에 대한 전원 공급이 양호하고 페인트가 쌓이지 않고 고정 장치를 청소하십시오.

(7) 재용해를 방지하기 위해 UF 용액 헹굼 시간을 단축하십시오.

(8) 중화도가 낮은 코팅을 첨가하여 수조 용액의 pH를 공정 지정 범위로 가져옵니다.

5. 후막

코팅 및 건조 후 공작물 표면의 필름 두께가 공정 지정 두께를 초과합니다.

원인:

(1) 목욕 용액의 고형분 함량이 너무 높습니다.

(2) 공정 지정 범위보다 높은 수조 용액 온도.

(3) 전기영동조에서 코팅하는 동안 전압이 너무 높습니다.

(4) 전기영동 수조에서 코팅 시간이 너무 깁니다(예: 일시적인 생산 중단).

(5) 목욕 용액의 유기 용매 함량이 너무 높습니다.

(6) 높은 수조 용액 전도성.

(7) 공작물 주변의 순환이 불량합니다.

(8) 부적절한 음극-양극 비율 또는 양극 위치 분포.

예방 방법:

(1) 전기영동 코팅 시 공정에 필요한 범위로 전압을 조정합니다.

(2) 특히 음극 전기영동 페인트의 경우 온도가 너무 높으면 수조 용액 안정성에 영향을 미치므로 공정에 지정된 수조 용액 온도를 초과하지 마십시오. 수조 용액 온도를 공정 지정 범위의 하한으로 유지하십시오.

(3) 고형분을 공정 지정 범위 내로 유지하십시오. 고형분 함량이 너무 높으면 필름이 두꺼워질 뿐만 아니라 표면에서 더 많은 페인트가 꺼 져(수행됨) 후속 헹굼의 어려움이 증가합니다.

(4) 코팅 시간을 적절한 범위 내에서 제어하고 연속 생산에서 가능한 한 중단을 피하십시오.

(5) 수조 용액의 유기 용매 함량을 제어하고, 한외여과액을 배출하고, 탈이온수를 추가하고, 새로 준비된 수조 용액의 완전 용해 시간을 연장합니다.

(6) 펌프, 필터, 노즐이 막혀 공작물 주변의 순환이 원활하지 않은 경우 적시에 수리하십시오.

(7) 한외여과액을 배출하고 탈이온수를 첨가하여 목욕 용액의 불순물 이온 함량을 줄입니다.

(8) 음극-양극 비율과 양극 분포 위치를 조정합니다.

6. 공작물 표면의 물방울 자국

건조 후 전기 영동 필름에 고르지 않은 물방울 자국이 있는데, 이는 건조 중에 끓는 필름 표면의 물방울로 인해 발생합니다.

원인:

(1) 건조 전 전기영동 필름 표면에 물방울이 떨어지고, 세척 후 부착된 물방울이 건조되지 않거나(생산 지역의 습도가 너무 높음) 날아갑니다.

(2) 전기영동 세척 후 공작물 표면에 축적된 세척액.

(3) 건조하기 전에 고정물에서 물방울이 떨어집니다.

(4) 최종 순수 세척량이 부족합니다.

(5) 건조되지 않은 전기영동 필름의 내수방울 저항성이 좋지 않습니다.

(6) 건조 오븐에 들어간 후 온도 상승이 너무 빨라 물방울이 빠르게 증발합니다.

예방 방법:

(1) 건조하기 전에 물방울을 불어내고 생산 구역 온도를 30-40°C로 조절합니다.

(2) 차체와 고정 장치에 쌓인 물을 동시에 불어냅니다.

(3) 축적된 깨끗한 물을 날려버리거나 공정 구멍을 열거나 매달린 방법을 변경하여 코팅된 공작물에 수분이 고이는 문제를 해결합니다.

(4) 충분한 양의 순수를 제공하십시오.

(5) 공정 매개변수 또는 코팅 구성을 조정하여 습식 필름의 내수방울성을 향상시킵니다.

(6) 건조 오븐에 들어갈 때 너무 급격한 온도 상승을 피하거나 예열(60-100°C, 10분)을 추가하여 물방울이 고온에서 빠르게 끓어 자국이 남는 것을 방지하십시오.

7. 비정상적인 필름 접착

코팅된 물체 표면이나 인산염 처리막의 전도성이 고르지 않아 전기영동 코팅 중 저저항 영역에 전류 밀도가 집중되어 이러한 영역에 필름 축적이 발생합니다.

원인:

(1) 코팅된 공작물 표면의 전도성이 고르지 않아 국부 전류 밀도가 지나치게 높습니다.

(1) 인산염 처리막의 오염(지문, 얼룩 자국, 산세 잔류물);

(2) 공작물 표면의 오염(황녹, 세척제, 용접 플럭스);

(3) 비정상적인 전처리 공정: 탈지 불량, 세척 불량, 잔류 탈지 용액 및 인산염 용액; 인산염 처리막에 파란색 또는 노란색 녹 반점이 있습니다.

(2) 탱크의 불순물 이온 오염, 너무 높은 전도도, 너무 낮은 유기 용매 함량 또는 수조 용액의 회분 함량.

(3) 코팅 전압과 수조 용액 온도가 너무 높아 필름 손상을 일으킵니다.

예방 방법:

(1) 코팅된 공작물의 표면 품질을 엄격하게 제어하여 녹 및 잔류 용접 플럭스가 없도록 합니다.

(2) 오염을 방지하기 위해 목욕 용액의 불순물 이온 함량을 엄격히 제어하십시오. 한외여과액을 배출하고 탈이온수를 첨가하여 불순물 이온 함량을 조절합니다. 회분 함량이 너무 낮으면 컬러 페이스트를 추가하십시오.

(3) 정상 생산 중에는 공정 지정 코팅 전압을 초과하지 말고, 특히 공작물 탱크 진입 전압을 제어하고 수조 용액 온도를 낮추며 너무 짧은 전극 간격을 피하십시오.